中国重汽集团大同齿轮有限公司是中国重型汽车集团有限公司的全资子公司,，始建于1958年。大同齿轮是目前国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技术平台和全同步器、双中间轴、行星机构、AMT等多种技术路线的变速箱研发生产企业，拥有1300多台 生产设备 ，137条生产线。

2017年，国家开始大力推动工业互联网、智能制造建设。山西当地也加快智能制造布局，计划到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展。

 

中国重汽集团大同齿轮有限公司作为山西省高新技术企业和“百强潜力企业”，也在思考如何转型升级。在由用友主办的“2018全球企业服务大会”上，大同齿轮副总经理杨更青分享了他们在智能制造大背景下，构建数字化平台，推进智能化转型的过程。

树立目标，向五个智能化迈进

 

杨更青介绍，大同齿轮从2000年开始信息化建设，至今是一个不断升级管理，深化应用，挖掘价值的过程。这期间一直与用友合作，从最初的财务与进销存，到后来的ERP深化应用，再到2017年开始启动的智能工厂建设。用友帮助大同齿轮从最初的信息化向智能制造逐步迈进。

 

首先，要树立明确的智能制造建设目标，即实现五个维度的智能化：

一，智能互联互通。通过移动互联网、物联网等技术，实现人、物料、设备、信息系统间的互联互通；

二，智能计划排产。建立以订单拉动的精益计划体系。实现产能负载评估、电子看板、智能调度等；

三，智能生产协同。实现产业链、上下游生产、智能物流的协同工作与发展；

四，智能质量管控。实现质量数据实时采集与追溯，质量分析及预警；

五，智能决策支持。通过以上四方面的智能化，打通大量数据，通过大数据技术、数据挖掘与分析、可视化、智能监控，为我们智能决策提供依据。

 

智能装备+智能感知+智能管控=智能制造

 

那么如何实现这些目标呢？大同齿轮思路十分明确。就是通过智能装备加智能感知，再加上智能管控，来实现智能制造。

 

首先，引入智能装备，为智能制造奠定基础。比如引入全自动装配线、轴加工自动化线、齿轮加工自动化线、AGV装配线等大量自动化设备，在工厂实施。

 

其次，采用智能感知技术，实时采集、动态分析、在线监控。借助移动互联网，通过工业平板、智能终端，实现作业任务实时下达、质量数据实时采集、生产进度实时反馈。借助物联网技术，实现工艺数据、产品数据、生产进度数据、设备状态数据智能采集、动态分析。

 

然后，构建智慧管控体系，实现高效协同、精细管控、科学调度。以用友U9 ERP+智能工厂系统为核心，构建统一、柔性、可扩展的信息化整体平台。通过人、物料、设备、信息系统互联互通，构建数字工厂、践行智能制造。

 

智能制造五大关键价值应用

 

在大同齿轮整个智能制造建设过程中，用友起到思路引领与方案提供的重要作用。用友智能制造是用友云的一部分，其整体解决方案由智能决策、产业互联、智慧管理、智能工厂、基础平台五个层面构成。为企业打造全面一体化的智能制造解决方案，助力制造企业全面升级管理，从传统制造企业转型智能制造。

    

大同齿轮在用友云的助力下，实现了向智能化转型的目标。

一，通过构建一体化集成平台，实现智能互联互通。将PDM、U9ERP、智能工厂、NC总账等多系统集成互联，彻底消除信息 孤岛。实现全业务流程优化，全面打造数字工厂。

 

二，采用订单拉动的计划体系，实现智能计划排产。通过MRP运算，实现到生产线到工业级的加工计划，来实现用户个性化定制需求，满足生产交付。最终达到排产效率提升30%，车间在职人员减少20%，设备利用率提高20%，交付时间缩短30%。

 

三，精益化物流配送，实现智能生产协同。包括从内部的组织间协同到产业链大协同，也就是实现连接主机厂、连接供应商。U9通过EDI直接对接到主机厂的月预测、日计划和日发货计划，通过供应商门户实现询比价、出入库、结算付款对接，信息完全共享。这是制造业与互联网融合的具体体现。实现真正意义的供应链协同、产业链协同，信息完全共享，提高沟通效率，降低沟通成本，不用重复录入，避免出错！产业链协同效率提升40%！

 

四，全过程数据采集与追溯，实现智能质量管控。从原材料的炉号批次跟踪，到生产顺序到员工到日期到热处理环节，到装配，采用条码方式，实现整个全过程质量数据的采集。

 

五，智能感知、动态监控、实时分析，实现智能决策支持。采用智能感知技术，如条码扫描枪、智能手持终端、工业互联网平板，实现整个数据实时采集与实时反馈，以及实时传递。目前大同齿轮在137条生产线上，1209个工位，应用了350个智能终端，1300台数字化设备，可查看产线运行状态、单机运行效率、设备实时状态等。

 

大同齿轮之所以能够顺利步入数字化、智能化，杨更青分享了一些经验和体会。他表示，信息化建设是一个庞大的系统工程，其体系的设计必须遵循标准，以确保各个分系统的一致性，使整个系统安全地互联互通、信息共享；其次，搭建科学、合理的信息平台，需要投入大量的人力、物力、财力，既要做行业的领跑示范，又要避免盲目的、重复性的投资；第三，智能化制造最核心的是智能人才的培养，需要培养和建立结构合理、高素质的研究、开发、生产、应用和管理的团队。